当建筑行业还在为“劳动力荒” 和 “定制化生产矛盾” 头疼时，一家天津企业已用 “像造汽车一样造房子” 的思路跑出了答案。天津丙辉数字科技有限公司（下称 “丙辉数科”），凭借自主研发的建筑工业化智能制造系统，在两个实验工厂里实现了 “个性化构件批量生产”—— 月均产出较行业均值提升 78%，交付周期从 45 天压缩至 7 天，单方成本降低 439 元。其服务龙湖、中建等头部客户的项目合同总额超 5.6 亿元，用 “数字孪生 + 智能产线” 的组合拳，重新定义了装配式建筑的生产效率边界。
行业困局：政策红利下的“定制化死结”
建筑工业化早已不是新鲜概念。自2016 年国务院发文推动装配式建筑以来，政策目标明确：2025 年装配式建筑渗透率需达 30%，对应市场规模近 5 万亿元。但现实是，行业陷入了 “想定制却怕成本高，想批量又失个性化” 的死结。
核心矛盾集中在三点：
生产效率与定制化的冲突：建筑物本身具有唯一性，预制构件（PC 构件）需按项目设计定制，但传统工厂依赖人工调整模具，工艺切换频繁，导致行业月均产出仅 4500m³，半成品库存积压达 2000m³；
数据断层导致全链低效：设计、生产、施工环节各自为战，CAD 图纸手动转化为生产数据易出错，某项目曾因设计未考虑生产工艺，导致 10% 构件报废；
传统系统水土不服：金蝶、浪潮等通用制造业ERP，无法适配建筑行业 “项目式生产” 特性，而国外标准化方案（如模数化设计）又不符合国内建筑多样性需求，行业亟需专属解决方案。
劳动力短缺更让矛盾雪上加霜。2014-2018 年，建筑业农民工月收入年增 6.3%，但人数占比从 22.3% 降至 18.6%，“没人干、干得慢、成本高” 成为多数预制构件厂的常态。
破局路径：全链条数字化的“汽车级” 改造
丙辉数科的解法，是将汽车制造的“标准化流程” 与建筑的 “个性化需求” 通过数字化融合。其核心是构建 “设计 - 生产 - 物流 - 施工” 的数据闭环，用 “手段标准化” 实现 “产品个性化”。
第一步：设计端的数字孪生打底
区别于传统CAD 画图，丙辉用 Tekla 软件搭建 1:1 BIM 模型，小到构件的钢筋间距、材料规格，大到施工安装的节点细节，均在虚拟世界完成仿真。自主开发的 Tekla 组件库可实现 “快速建模 + 自动出图”，设计效率提升 50%，更关键的是 —— 模型数据能直接转化为生产指令，无需人工二次录入，数据错误率从行业 15% 降至 0.5% 以下。
第二步：生产端的柔性化改造
最关键的突破是“通用模具” 技术。针对不同构件的尺寸差异，丙辉研发的铝合金通用模具通过橡胶垫层弹性适配，配合桁架机械臂自动抓取摆放，模具更换时间从 2 小时缩短至 15 分钟。再叠加 MES 系统的实时调度（如自动下发加工数据、异常情况闭环处理），生产线人均工效达 8m³/ 人 / 8H，是行业均值（1.3m³）的 6 倍，模具成本占比从 1.6% 压减至 0.46%。
第三步：全链路的数据协同
自主研发的ERP+APS+MES 系统构成 “生产大脑”：APS 根据项目交期和产能自动排产，避免资源浪费；ERP 打通设计 BOM、采购需求与库存数据，原材料库存降低 65%；MES 则实时跟踪生产进度，让每一根构件都可追溯。在天津国印文苑项目中，这套系统实现 “设计数据 3 天内转化为生产动作”，较传统模式提速 90%。
价值验证：从效率提升到行业赋能
丙辉的智能制造系统已在实战中经受住考验。以10 万 m³ 规模工厂为例，其核心运营数据全面碾压行业均值：
效率端：月均产出8000m³（行业 4500m³），成品库存 2000m³（行业 6500m³），交付周期 7 天（行业 45 天）；
成本端：直接单方成本降低439 元，年增收益超 4300 万元，管理人员减少 30%，辅助人工减少 67%；
客户端：服务龙湖北京青龙湖镇项目（合同额7169 万元）、中建科技北京平谷项目（6772 万元）等，累计签约总额 5.63 亿元，意向订单 2.4 亿元。
更重要的是，丙辉正从“自用” 走向 “赋能”。其模式已吸引 10 余家建筑工业化企业洽谈合作，计划通过 “智能系统销售 + 工厂升级服务”，将 “天津经验” 复制到全国。例如，某河北预制构件厂引入其 MES 系统后，生产异常处理时间从 4 小时缩短至 30 分钟，不良率下降 40%。
【创投市场】：在建筑工业化从“政策驱动” 转向 “效率驱动” 的关键期，丙辉数科的实践证明：行业的核心痛点不是 “要不要工业化”，而是 “如何用数字化破解定制化难题”。当更多工厂能像丙辉这样，用 “汽车级” 的智造能力生产个性化构件，建筑行业 “降本 15%、工期缩 1/3” 的目标才真正可期。
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